以全局智能化答“智造”之问

28个智慧场景落地，超过6万个数据点实时采集，多项攻关课题获得省部级荣誉——在云南中烟红塔集团玉溪卷烟厂，一场以数据驱动全链协同的深度变革，已结出沉甸甸的果实。复烤、制丝、卷包、能管，正是这28个智慧场景中具有代表性的四个切面，从均质化生产到全链协同，从质量动态管控到绿色智能调度，不同的维度均指向了同一明确的目标：让数字化不止于技术升级，更要成为筑牢品牌价值、驱动高质量发展的核心路径。

复烤：在复杂变量中找到均质化可能

作为前端环节，复烤需根据不同烟叶特性，调控水分与温度，为后续打叶松散创造条件。然而变量繁多：处理牌号超百种，环境温湿度、来料状态时刻变化，关键节点还缺乏传感器实时监测。

过去，这一难题全靠老师傅“在屏幕上调参数”。“不同牌号情况不一样，需要很丰富经验。”从事复烤智能化建设的信息科软件开发管理员方智成坦言。人工判断虽灵活，但易受状态、疲劳影响，批次均质性难保障。

2023年起，智慧复烤系统开始建设。通过深度学习模型预测未来60秒工艺趋势，自动调控蒸汽与加水量，并通过大量实验反推缺失参数。如今，控制精度稳定在极小误差范围内，预测准确率大幅提升。操作也简便，平时正常生产只需点击“自动”。

玉溪卷烟厂复烤数控中心（资料图）。

制丝：构建“参数预设、过程自纠偏”闭环控制系统

技改前，制丝线高度依赖人工。“生产过程中需人工调整参数，依靠大量经验保证批次质量。”信息科工业数采管理员高宇雷回忆。

2021年，红塔集团在凤凰厂区精品制丝车间启动智能化项目，提出“参数预设置，过程自纠偏”的制丝一键式智能生产模式。

高宇雷介绍：“团队整整花了三年时间，完成了三个单工序的智能控制加一条产线的多工序协同优化。2022年上线后，项目成果对过程控制稳定性、批次一致性和稳定性都起到决定性帮助。”该项目获云南省人工智能示范项目、红塔集团科技进步特等奖等多项荣誉。

如今，高宇雷正牵头“制丝和卷包的跨环节协同优化”，提出“三跨”——跨环节、跨主体、跨领域，推动关键制造环节的全链路协同，预计2027年建成一体化智能制造体系。

玉溪卷烟厂制丝车间数字孪生系统（资料图）。

卷包：构建“三个画像”体系，实现质量动态管控

2023年，卷包智能化项目启动。团队以物联网数据与工业大数据为基础，形成“生产画像、质量画像、设备画像”的三大决策体系，实现“动态感知、实时预警、模型决策”卷包工艺优化新模式。

“生产画像围绕原料与产量；质量画像聚焦卷接机九大指标；设备画像则感知运行状态。”高宇雷介绍道。三大模块集成于“卷包智慧工艺平台”，面向不同业务人员提供精准支持。

“从根本上解决品质问题，提升品牌价值。”高宇雷强调，“此举旨在大幅降低残次品剔除率，减少有缺陷产品流入市场。”

能管：集成七大能源系统，打造可视化智能调度平台

过去，玉溪卷烟厂能源管理“各自为政”——空调、锅炉、制冷等子系统独立运行，靠人工抄表判断启停。

2023年10月起，数字化智慧能管体系启动构建。从事智慧能管建设的信息科信息设备管理员期俊星雨介绍，团队将空调、锅炉、制冷、空压、真空、配电、中水7类能源子系统统一集成至SCADA平台，开发“数字能管系统”与“数字孪生平台”，还原动力站房及管路，实现三维可视。

系统基于工况与气象数据自动生成开机策略推送至操作员手机，由人工确认执行。目前，5类智能算法已在制丝、卷包车间试点，大大降低每台空调电量消耗。

面对“十五五”时期的新变化新挑战，云南中烟将以玉溪等工厂的先行实践，把“数字云南中烟”的蓝图转化为全域生产力革新与竞争力重塑的生动现实。